Kilka ciekawostek z produkcji skrzyni:

Aktualnie skrzynie DQ200 montuje się do:
Audi: A1/S1, TT, A3, Q2
VW: Polo, Golf, Golf Sportsvan, Passat, Jetta, Scirocco, Beetle, Caddy, Touran, T- Roc
Skoda: Rapid, Fabia, Octavia, Superb, Karoq
SEAT: Toledo, Ibiza, Leon, Ateca, Arona
Kilka liczb:
32 różnych wersji,
Łącznie 352 części,
Moment kręcący 250 Nm
2200 sztuk dziennej produkcji
Hartowanie przy 960 °C
1000 pracowników
Skoda Auto posiada trzy zakłady w Czechach. W Mlada Boleslav i Kvasiny produkuje osiem modeli Skody i Seata. Mlada Boleslav produkuje silniki i dwa rodzaje skrzyń. Trzeci zakład we Vrchlabi produkuje tylko jeden podzespół – automatyczną skrzynię DQ200. Siedmiostopniowy automat składa się z 352 części, jest jednym z najbardziej złożonych elementów samochodu. Zakład eksportuje go do wszystkich części świata. Dla Skody i Audi jest wyłącznym dostawcą takiej skrzyni. Pozostałe pojazdy koncernu VW są wyposażane wspólnie z zakładem w niemieckim Kassel.
Znaczną część prac wykonują roboty, personel tu jest bardziej dla nadzoru i kontroli wyników.
Na początku procesu produkcyjnego znajdują się  duże skrzynie z kutymi osiami i kołami. Służą one do obróbki toczeniem i frezowaniem. Większość wykonują automaty. Opracowują 18 części – 13 kół zębatych i 5 osi. Większość elementów można wytoczyć z jednego elementu. 4 koła są tak złożone, że po obróbce muszą być przyspawane laserowo. Nie da się ich zrobić w jednym kawałku.
Następuje proces hartowania, kiedy koła i osie nabierają wymaganą twardość i wytrzymałość. Hartowanie przebiega pod ciśnieniem, w atmosferze helu, przy temp. ok. 960 °C. Z każdej partii, wydział jakości otrzymuje próbkę, na której sprawdza wymagane parametry.
Mózgiem skrzyni jest mechatronika. To podzespół, który właściwie zamienia skrzynię na automat, ponieważ wykonuje pracę kierowcy: steruje sprzęgłem i steruje włączaniem poszczególnych biegów. Dział mechatroniki ma swoją wyodrębnioną linię montażową, na której obowiązują surowe wymogi, co do czystości.
Produkcja jest podzielona na cztery strefy. W pierwszych trzech poszczególne, dostarczane elementy rozpakowuje się i czyści, by były przygotowane do montażu w czwartej strefie. Obsługa porusza się tam w specjalnym, antystatycznym ubraniu ochronnym.
Roboty na linii montażowej wprasowują koła zębate i łożyska na osie i wkładają je do aluminiowych odlewów skrzyni. Następnie skrzynie są łączone, montuje się mechatronika, sprzęgło. Zmontowana skrzynia zostaje napełniona olejem. Cały proces trwa ok. trzech godzin. Każdej skrzyni towarzyszy nośnik danych, na którym wprowadzane są wszystkie dane z produkcji. Można w ten sposób odtworzyć wszystkie ważne dane montażu. 
Ze względu na sporą ilość wersji, na wytypowanych miejscach umieszczono kamery, które sprawdzają montaż właściwego elementu. W trakcie zmiany – trzy razy dziennie, pięć dni w tygodniu – wprowadza się do systemu podzespół ze specjalnie założoną wadliwą częścią i sprawdza się, czy system automatycznie wykryje błąd. Jak na razie, komputer się sprawdza.
Końcowy wielki sprawdzian, przeprowadza się na stanowiskach na końcu linii montażowej. Trwa ok. osiem minut i zostaje sprawdzona każda skrzynia. Podczas testu zmienia się wszystkie 7 biegów oraz wsteczny, symulowana prędkość dochodzi do 180 km/h.
Równocześnie sprawdza się poziom hałasu. Przy jakimkolwiek nietypowym odgłosie od standardowego skrzynia biegów jest odstawiana i przechodzi dodatkowym testem, by stwierdzić, co jest przyczyną.  
Oprócz testu końcowego na linii montażowej, losowo wybrane skrzynie są sprawdzane w testach drogowych w samochodach. Skrzynia zostaje zamontowana do jednego z pojazdów testowych ze wszystkich dostępnych wersji silnikowych. Za kierownicę zasiadają dwaj technicy, specjaliści od dźwięku, którzy mają wieloletnie doświadczenie i potrafią po odgłosach rozpoznać wszystkie nieprawidłowości w pracy skrzyni. Część jazdy odbywa się w normalnym ruchu, jazdy z wysoką prędkością przeprowadza się na zamkniętym, firmowym poligonie. Słuch techników uzupełniają jeszcze cztery mikrofony i czujnik zapisujący dźwięk, pochodzący ze skrzyni biegów.

Przy takim procesie produkcyjnym jest szansa, że nasze R z takimi skrzyniami będą coraz bardziej niezawodne.